Pannello MGO solfato: cosa lo distingue dai pannelli MgO standard

Ciò che distingue il pannello Solfate MGO

La maggior parte dei pannelli di ossido di magnesio sul mercato utilizzano ancora il cloruro di magnesio come legante secondario. A Scheda MGO solfato scambia invece quel cloruro con solfato di magnesio, e il cambiamento non è estetico: riscrive il modo in cui si comporta il pannello una volta che si trova in un muro o sotto un pavimento.

Dal punto di vista della composizione, i due tipi di cartone sembrano simili sulla carta: circa 56-58% di ossido di magnesio, 3-4% di perlite, 4-6% di rete in fibra di vetro e 5-6% di fibra di legno. Il divario si manifesta nel secondo ingrediente più grande. I pannelli a base di cloruro contengono circa il 27-29% di cloruro di magnesio, con un contenuto di cloruro solubile fino al 5% e, nelle versioni di scarsa qualità, fino al 40%. Una corretta formulazione Pannello in solfato di ossido di magnesio sostituisce quel cloruro con solfato di magnesio al 27-29% e il suo contenuto di cloruro solubile rimane generalmente inferiore all'1%.

Questo singolo scambio elimina la chimica dietro le “tavole piangenti” – l’umidità superficiale e la migrazione del sale che affligge le vecchie formulazioni di cloruro nei climi umidi.

Prestazioni al fuoco supportate da test

Il contenuto di solfato non modifica la chimica del fuoco del pannello: l'ossido di magnesio stesso è il componente non combustibile in entrambe le formulazioni. Ciò che conta è se il pannello è stato effettivamente testato e certificato, e non solo commercializzato come ignifugo.

Il punto di riferimento rilevante è ASTM E136, che colloca i campioni di prova in un forno a tubo verticale a 750°C e tiene traccia della perdita di peso, dell'aumento di temperatura e della fiamma su quattro campioni. Un materiale passa solo se tre dei quattro campioni restano nei limiti consentiti. I pannelli che superano questo test si qualificano come realmente non combustibili secondo i requisiti del Codice edilizio internazionale per le costruzioni di tipo I e II, una distinzione che separa i pannelli certificati al solfato MgO dai pannelli che semplicemente resistono all'accensione in un uso occasionale.

Oltre all'E136, l'ASTM E84 valuta le caratteristiche di combustione superficiale (diffusione della fiamma e sviluppo di fumo) e i pannelli ben formulati in genere ottengono un punteggio di Classe A in quel test. Insieme, E136 ed E84 forniscono agli architetti e ai funzionari del codice una prova documentata piuttosto che un'affermazione di marketing. Chiedete a qualsiasi fornitore i rapporti di prova effettivi prima di specificare un pannello per un gruppo ignifugo: la qualità della formulazione varia più di quanto il settore voglia ammettere.

Resistenza all'umidità e alla corrosione

Gli ioni cloruro sono igroscopici: estraggono l'umidità dall'aria e la trattengono. In una cavità del muro, ciò significa una corrosione lenta ma costante dei perni in acciaio, delle viti e di qualsiasi elemento di fissaggio metallico a contatto con il pannello. Per diversi anni in un clima umido o costiero, ciò si manifesta con macchie di ruggine, guasti agli elementi di fissaggio e infine degrado della superficie.

Un pannello MGO di solfato di magnesio evita la maggior parte di ciò perché il solfato è molto meno reattivo con il metallo rispetto al cloruro. Non elimina del tutto la necessità di elementi di fissaggio resistenti alla corrosione, ma rimuove la fonte di esposizione cronica che causa trafilamento a lungo termine e fuoriuscita di ruggine. Questo è uno dei motivi per cui le formulazioni a base di solfato sono diventate la scelta preferita per la costruzione di strutture in acciaio, dove il contatto diretto tra scheda e metallo è inevitabile.

La stabilità dimensionale segue la stessa logica. I pannelli con un contenuto inferiore di cloruro solubile mostrano una minore espansione idrotermale durante i cicli di gelo-disgelo, il che riduce le microfessurazioni che compaiono sui giunti dopo alcune stagioni di sbalzi di temperatura.

Dove funziona meglio

Le formulazioni di solfati si presentano più spesso in applicazioni in cui l'esposizione all'umidità e il contatto con il metallo si sovrappongono: partizioni interne con montanti in acciaio, rivestimento di pareti esterne dietro il rivestimento, pannelli del sottopavimento su travetti in climi umidi e supporto per piastrelle in bagni o cucine. Anche i sistemi di pannelli isolanti strutturali (SIP) favoriscono i pannelli solfati, poiché il pannello è inserito a sandwich contro la schiuma e l'intelaiatura con ventilazione limitata.

Anche la costruzione con telaio in legno presenta dei vantaggi, sebbene il vantaggio della corrosione sia meno pronunciato poiché gli elementi di fissaggio in legno sono meno inclini alla stessa reazione. L'attrazione maggiore è solitamente il ridotto movimento idrotermale e l'assenza di efflorescenze superficiali nel tempo.

Un avvertimento vale la pena dirlo chiaramente: il contenuto di solfati non rende impermeabile una tavola. È resistente all'umidità, non adatto all'immersione. Le applicazioni esterne necessitano comunque di scossaline, rivestimenti o rivestimenti adeguati per impedire al pannello un'esposizione diretta prolungata all'acqua.

Scegliere il pannello giusto

Non tutti i prodotti etichettati "solfato MgO" hanno le stesse prestazioni. La densità, il numero degli strati di rete in fibra di vetro e la resistenza alla flessione variano in modo significativo tra i produttori e queste differenze influiscono sulla resistenza agli urti e sulla capacità di tenuta delle viti più del contenuto di solfato stesso.

Prima di specificare un pannello, richiedere la documentazione effettiva del test: certificazione ASTM E136, risultati sulla diffusione della fiamma E84 ed eventuali rapporti di taglio di flessione o scaffalatura di terze parti. Un pannello che dichiara solo "resistente al fuoco" senza un numero di certificato allegato non è necessariamente stato sottoposto a test indipendenti.

• Confermare che il contenuto di cloruro solubile sia inferiore all'1% per la formulazione genuina di solfato
• Controlla la resistenza alla flessione e la resistenza agli urti, non solo la resistenza al fuoco
• Adattare lo spessore del pannello all'applicazione: il sottopavimento e il rivestimento esterno in genere richiedono pannelli a densità maggiore rispetto alle pareti divisorie interne

Per progetti con strutture in acciaio, climi umidi o qualsiasi assemblaggio in cui la resistenza alla corrosione a lungo termine conta più del costo iniziale, i pannelli a base di solfato valgono il modesto premio rispetto ai pannelli standard al cloruro.